1. 耐腐蚀性优化
创新点：传统金属槽体易被氢氟酸（HF）、硫酸（H₂SO₄）等电池电解液分解产物腐蚀，而PP材料可耐受pH 1-14的强酸/碱环境。
应用场景：在电池破碎后的酸浸出阶段（如用硫酸溶解正极材料中的钴、镍、锂），PP槽体寿命显著优于不锈钢，减少设备更换频率。
2. 模块化设计提升效率
分阶段处理：将PP槽设计为多级串联模块，分别用于：
预洗槽：去除电极片表面的电解液残留。
主酸浸槽：金属的选择性浸出（如控制pH分离锂与钴镍）。
中和槽：废液初步中和处理。
优势：缩短流程转移时间，避免交叉污染，适配湿法冶金工艺。
3. 集成加热与搅拌功能
创新设计：
内置PP包裹加热管：维持酸浸温度（通常60-80℃），提升金属浸出率。
磁力搅拌或PP桨叶：避免金属搅拌轴腐蚀，均匀混合破碎黑粉与酸液。
案例：某回收企业采用PP加热槽后，锂浸出率从85%提升至95%。
4. 环保与成本控制
密封防漏：PP焊接槽体+法兰接口，防止酸雾挥发，符合VOCs排放标准。
轻量化：相比玻璃钢（FRP），PP槽体重减轻30%，降低运输与安装成本。
废槽回收：PP材料可破碎后重新注塑，实现设备生命周期闭环。
5. 适配新型电池回收技术
直接回收工艺：针对磷酸铁锂正极的修复再生，PP槽用于温和酸洗（如柠檬酸）去除杂质，避免铁磷损失。
未来扩展：兼容钠离子电池、固态电池电解质的回收需求，材料耐受性测试中。
挑战与改进方向
高温限制：PP长期使用温度需≤100℃，高温酸浸需复合增强（如PP+玻纤）。
自动化集成：开发PP槽内嵌传感器（pH、温度）的耐腐蚀封装技术。
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